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El Experto Universitario en Gestión y Valoración de Procesos en el Sector Alimentario de TECH Global University es el más completo entre los que se ofrece en las universidades en este momento porque está dirigido a la gestión integral de la inocuidad de los alimentos de origen animal.

En concreto, en este programa formativo se desarrollan los conceptos más importantes sobre peligro, riesgo e inocuidad aplicados a la industria alimentaria, así como los métodos más empleados para el control de dichos peligros, incluyendo los alergénicos. Aborda los principios de gestión de aseguramiento de la inocuidad en la industria de producción de alimentos, empleando como modelo el plan HACCP, los requisitos previos del mismo, las etapas para su implementación y la verificación de su eficiencia.

También se revisan los principios generales de un proceso de certificación en un contexto internacional, abarcando aspectos como el manejo de documentación, registros electrónicos, auditorías y otros requerimientos necesarios para una certificación exitosa.

Otro de los puntos fuertes de esta capacitación es que se revisan los aspectos fundamentales que confirman que los puntos críticos de control son efectivos y están asegurando la inocuidad de los alimentos producidos, teniendo clara la necesidad y correcta formulación de los puntos críticos de control. Además, se muestran las herramientas necesarias para validar los controles implantados, verificar la eficacia de estos y tener la confianza de implantar procesos de control sólidos dentro del sistema de gestión de inocuidad alimentaria.

Por otro lado, un reconocido Director Invitado Internacional ofrecerá unas Masterclasses de alta intensidad sobre el uso de las herramientas y técnicas estadísticas más avanzadas para analizar datos de inocuidad. De este modo, los nutricionistas tomarán decisiones estratégicas altamente informadas.

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Módulo 1. Gestión de la inocuidad de alimentos

1.1. Principios y gestión de la inocuidad alimentaria

1.1.1. El concepto de peligro
1.1.2. El concepto de riesgo
1.1.3. La evaluación de riesgos
1.1.4. Inocuidad alimentaria y su gestión basada en evaluación de riesgos

1.2. Peligros físicos

1.2.1. Conceptos y consideraciones sobre peligros físicos en alimentos
1.2.2. Métodos de control de peligros físicos

1.3. Peligros químico

1.3.1. Conceptos y consideraciones sobre peligros químicos en alimentos
1.3.2. Peligros químicos naturalmente presentes en los alimentos
1.3.3. Peligros asociados a químicos añadidos intencionalmente a los alimentos
1.3.4. Peligros químicos añadidos incidental o inintencionalmente
1.3.5. Métodos de control de peligros químicos
1.3.6. Alergénicos en alimentos
1.3.7. Control de alergénicos en la industria alimentaria

1.4. Peligros Biológicos

1.4.1. Conceptos y consideraciones sobre peligros biológicos en alimentos

1.4.2. Peligros de origen microbiano
1.4.3. Peligros biológicos no microbianos
1.4.4. Métodos de control de peligros biológicos

1.5. Programa de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

1.5.1. Good Manufacturing Practices (GMP)
1.5.2. Antecedentes de las BPM
1.5.3. Alcance de las BPM
1.5.4. Las BPM en un sistema de gestión de la inocuidad

1.6. Procedimiento operativo estandarizado de sanitización (POES)

1.6.1. Los sistemas sanitarios en la industria alimentaria
1.6.2. Alcance de los POES
1.6.3. Estructura de un POES
1.6.4. Los POES en un sistema de gestión de la inocuidad

1.7. El plan de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (ARPCC)

1.7.1. Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP)
1.7.2. Antecedentes del HACCP
1.7.3. Los prerrequisitos del HACCP
1.7.4. Los 5 pasos preliminares a la implementación del HACCP

1.8. Los 7 pasos de implementación del plan de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP)

1.8.1. El análisis de riesgos
1.8.2. Identificación de los puntos críticos de control
1.8.3. Establecimiento de límites críticos
1.8.4. Establecimiento de procedimientos de monitoreo
1.8.5. Implementación de acciones correctivas
1.8.6. Establecimiento de procedimientos de verificación
1.8.7. Sistema de registros y documentación

1.9. Evaluación de la eficiencia del sistema del plan de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP)

1.9.1. Evaluación de la eficiencia de un PCC
1.9.2. Evaluación general de la eficiencia del plan HACCP
1.9.3. Uso y gestión de registros para evaluar la eficiencia del plan HACCP

1.10. Las variantes del sistema del plan de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) basadas en sistemas de riesgo

1.10.1. VACCP o plan de aseguramiento de vulnerabilidad y puntos crítico de control (Vulnerability Assessment Critical Control Points)
1.10.2. TACCP o Evaluación de amenazas y puntos críticos de control (Threat Assessment Critical Control Points)
1.10.3. HARPC o Análisis de riesgos y Controles Preventivos basados en análisis de riesgo (Hazard Analysis & Risk-Based Preventive Controls)

Módulo 2. Certificaciones de inocuidad para la industria alimentaria

2.1. Principios de certificación

2.1.1. El concepto de certificación
2.1.2. Los organismos certificadores
2.1.3. Esquema general de un proceso de certificación
2.1.4. Gestión de un programa de certificación y de re-certificaciones
2.1.5. Sistema de gestión antes y después de la certificación

2.2. Certificaciones de Buenas prácticas

2.2.1. La certificación de las Buenas prácticas de Manufactura (GMP)
2.2.2. El caso de las GMP para suplementos alimenticios
2.2.3. Certificación de Buenas prácticas para producción primaria
2.2.4. Otros programas de Buenas prácticas (GxP)

2.3. Certificación ISO 17025

2.3.1. El esquema normativo ISO
2.3.2. Generalidades del sistema ISO 17025
2.3.3. La certificación ISO 17025
2.3.4. El papel de la certificación ISO 17025 en la gestión de inocuidad alimentaria

2.4. Certificación ISO 22000

2.4.1. Antecedentes
2.4.2. Estructura de la norma ISO 22000
2.4.3. Alcance de la certificación ISO 22000

2.5. Iniciativa GFSI y programas Global GAP y Global Markets Program

2.5.1. El sistema global de inocuidad alimentaria GFSI (Global Food Safety Initiative)
2.5.2. Estructura del programa Global GAP
2.5.3. Alcance de la certificación Global GAP
2.5.4. Estructura del programa Global Markets Program
2.5.5. Alcance de la certificación Global Markets Program
2.5.6. Relación de global GAP y Global Markets con otras certificaciones

2.6. Certificación SQF (Safe Quality Food)

2.6.1. Estructura del programa SQF
2.6.2. Alcance de la certificación SQF
2.6.3. Relación del SQF con otras certificaciones

2.7. Certificación BRC (British Retail Consortium)

2.7.1. Estructura del programa BRC
2.7.2. Alcance de la certificación BRC
2.7.3. Relación del BRC con otras certificaciones

2.8. Certificación IFS

2.8.1. Estructura del programa IFS
2.8.2. Alcance de la certificación IFS
2.8.3. Relación del IFS con otras certificaciones

2.9. Certificación FSSC 22000 (Food Safety System Certification22000)

2.9.1. Antecedentes del programa FSSC 22000
2.9.2. Estructura del programa FSSC 22000
2.9.3. Alcance de la certificación FSSC 22000

2.10. Programas de defensa alimentaria

2.10.1. El concepto de defensa alimentaria
2.10.2. Alcances de un programa de defensa alimentaria
2.10.3. Herramientas y programas para implementar un programa de defensa alimentaria

Módulo 3. Validación de nuevas metodologías y procesos

3.1. Puntos críticos de control

3.1.1. Peligros significativos
3.1.2. Programas de prerrequisitos
3.1.3. Cuadro de gestión de puntos críticos de control

3.2. Verificación de un Sistema de Autocontrol

3.2.1. Auditorías internas
3.2.2. Revisión de registros históricos y tendencias
3.2.3. Reclamaciones de clientes
3.2.4. Detección de incidencias internas

3.3. Vigilancia, validación y verificación de los puntos de control

3.3.1. Técnicas de vigilancia o monitoreo
3.3.2. Validación de controles
3.3.3. Verificación de eficacia

3.4. Validación de los procesos y métodos

3.4.1. Soporte documental
3.4.2. Validación de técnicas de análisis
3.4.3. Plan de muestreo de validación
3.4.4. Sesgo y precisión del método
3.4.5. Determinar la incertidumbre

3.5. Métodos de validación

3.5.1. Etapas de validación de métodos
3.5.2. Tipos de procesos de validación, enfoques
3.5.3. Informes de validación, resumen de datos obtenidos

3.6. Gestión de las incidencias y desviaciones

3.6.1. Formación del equipo de trabajo
3.6.2. Descripción del problema
3.6.3. Determinación de causa raíz
3.6.4. Acciones correctivas y preventivas
3.6.5. Verificación de eficacia

3.7. Análisis de causas y sus métodos

3.7.1. Análisis de causas: métodos Cualitativos

3.7.1.1. Árbol causa raíz
3.7.1.2. Porqués
3.7.1.3. Causa Efecto
3.7.1.4. Diagrama de Ishikawa

3.7.2. Análisis de causas: métodos Cuantitativos

3.7.2.1. Modelo de recolección de datos
3.7.2.2. Diagrama de Pareto
3.7.2.3. Gráficos de dispersión
3.7.2.4. Histogramas

3.8. Gestión de reclamaciones

3.8.1. Recopilación de datos de la reclamación
3.8.2. Investigación y toma de medidas
3.8.3. Elaboración de informe técnico
3.8.4. Análisis de tendencias de reclamaciones

3.9. Auditorías internas del sistema de autocontrol

3.9.1. Auditores competentes
3.9.2. Programa y plan de auditorias
3.9.3. Alcance de la auditoría
3.9.4. Documentos de referencia

3.10. Ejecución de Auditorías internas

3.10.1. Reunión de apertura
3.10.2. Evaluación del sistema
3.10.3. Desviaciones de auditorías internas
3.10.4. Reunión de cierre
3.10.5. Evaluación y seguimiento de la eficacia del cierre de desviaciones

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